“三现”原则是6S活动的基础。这项活动以现场为中心，只有不断地深入现场，敏锐地发现问题并解决问题，才能持续推动其深入发展。员工的积极参与和现场改善是关键。我们不仅需要通过宣传和教育来提高员工的意识，更需要他们在实际工作中发挥主动性，从“要我改善”转变为“我要改善”。

在6S活动中，“问题眼光”是一个非常重要的前提。员工需要用专业的角度去观察和发现问题，用心去感受现场，把问题当作真正的问题来对待。只有这样，我们才能有效地改善现场条件，提高管理水平。通过培养员工的问题意识，让他们真正参与到发现问题和解决问题的过程中来。

6S管理还包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全等方面。整理意味着区分必需和非必需品，只保留必需的物品；整顿则是将必需品放置在规定的位置，并整齐地摆放和加以标识；清扫则是将工作场所清洁干净，保持环境亮丽；清洁则是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化，维持环境美观；素养是每位员工养成良好的习惯，遵守规则做事；安全则是重视全员安全教育，建立安全生产的环境。

在6S管理中，整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）是具体内容，它们之间的关系密切。清洁（Seiketsu）是将前面的三个步骤实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。素养（Shitsuke）的培养是长期的，要让每位员工养成良好的习惯并遵守规则。安全（Security）是基础，必须尊重生命，杜绝违章。

在进行6S管理时，要坚持“三现”、“问题眼光”和“自主”三个原则。其中，“自主”原则强调员工的自主性，让他们从被动变为主动，积极参与到改善过程中。这不仅需要简单的宣传和教育，更需要实际的改善行动来推动。

6S管理是一种基础管理活动，旨在通过现场改善、问题发现和解决、员工自主性的提高等方式来提高生产效率、保障安全、培养团队精神。在这个过程中，员工的问题眼光和素养的培养是关键，同时坚持“三现”和“自主”原则也是必不可少的。通过实施6S管理，我们可以创造一个清爽、整洁、安全、高效的工作环境。

（4）整理与定位：

对生产现场进行整理，将所需的人、事、物进行合理的定量和定位。通过这一步骤，我们将对现场物品进行科学布局和摆放，以便快速获取所需物品，并在最有效的规章制度和最简洁的流程下完成作业。这样不仅能提高工作效率，还能减少因混放造成的差错。

（5）关键要点：

①物品的摆放要有固定的地点和区域，方便查找，防止混放造成的失误；

②摆放地点要科学合理。根据使用频率，经常使用的东西应放在接近作业区的地方，而偶尔使用或不常用的东西则应放在稍远的地方；

③实现物品摆放的可视化，使定量装载的物品数量一目了然，不同区域的物品采用不同颜色的标记进行区分。

3、清扫与清洁：

（1）清扫的日文读音为“Seiso”。

（2）定义：清除现场内的脏污和作业区域的物料垃圾。

（3) 目的：清除“脏污”，保持现场干净整洁。

（4）意义：通过去除工作场所的污垢，使异常源头容易发现，这是实施自主保养的第一步，旨在提高设备的运行效率。清扫过程也是对设备进行点检和润滑的过程。当清扫时发现地面有飞屑和油水泄漏时，要查明原因并采取措施改进。

（5）要点：

①自己使用的物品，如设备和工具，要自己负责清扫，不要依赖他人；

②在清扫设备的同时进行设备的点检，清扫即点检；

③清扫也是为了改善。通过清扫发现异常并采取措施改进。

清洁：将整理、整顿、清扫的活动制度化、规范化，并维持其成果。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作，消除发生安全事故的根源。

（5）素养与修养：

（1）日文读音“Shitsuke”。

（2）定义：人人遵守规章制度，依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

（3）目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都认真的人。

（4）意义：通过实践5S，努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风。让员工与企业共同进步，这是5S活动的核心。

扩展内容：

5S管理的五大效用可以归纳为五个S，即安全（Safety）、销售（Sales）、标准化（Standardization）、客户满意（Satisfaction）、节约（Saving）。推行5S可以确保生产安全、扩大销售、提供稳定的质量、满足客户需求并节约生产成本。简而言之，5S管理不仅关乎企业的内部运行效率，更关乎企业的外部形象和竞争力。