5S管理，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）和素养（SHITSUKE），是生产现场管理中常见的一种管理方法。

1. 整理：此步骤要求将工作场所中的物品进行分类，明确区分出必需品与非必需品。核心目的是最大限度地防止物料混杂，为生产现场腾出更多空间，从而提高生产效率。

2. 整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学、合理的布置和摆放，并明确标识区分。必需品应按照规定的位置和方法摆放得井井有条，以消除寻找物品的时间浪费。

3. 清扫：此步骤强调将工作场所及其周围的脏污和物料垃圾清除干净，确保生产环境的清洁。这不仅是维持现场秩序的基础，也是提高设备运行效率的重要手段。

4. 清洁：将整理、整顿、清扫的实施方法制度化、规范化，以维持上述活动的成果。通过持续的清洁活动，可以进一步消除潜在的安全隐患，为员工创造一个良好、舒适的工作环境。

5. 素养：这是5S管理的核心步骤。通过培训和管理，促使员工养成遵守标准操作流程、遵循公司规定的良好习惯，使每个人都成为有教养、守纪律的员工。

5S管理的效果与重要性：

1. 确保安全（Safety）：实施5S管理可以有效避免因环境杂乱导致的安全事故，如因漏油引起的火灾或滑倒等。

2. 促进销售(Sales)：一个清洁、整齐、安全的工作环境，以及一支有良好素养的员工队伍，往往能赢得客户的信任，从而促进产品销售。

3. 标准化(Standardization)：通过5S管理，企业可以培养员工守标准的习惯，使各项活动和工作都按照标准进行，为提供稳定的产品质量打下坚实的基础。

5S管理起源于日本，是对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种独特方法。此管理方法的推广和应用不仅提高了生产效率，还从整体上提升了员工的工作习惯和职业素养。

注意事项及企业策略：

企业应持续培养员工良好的生活和工作习惯，有条不紊地开展5S现场管理工作。这不仅是简单的整理和清洁，更意味着不断的创新和教育。企业应鼓励员工思考5S管理方法的改进，提出合理化建议，并给予奖励。这样不仅可以形成全员参与的氛围，还能促进员工创造文明整洁的生产现场。

以上内容旨在全面介绍5S管理的各个方面及其在生产现场中的重要性，仅供参考。