5S管理起源于日本，是一种独特的管理办法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个项目。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。5S管理是精益生产必备的管理基础之一。精益生产中的七大浪费包括等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。消除各种浪费并不仅仅只是为了较多地降低一些成本，消除各种浪费，还会带来比降低成本更大的价值，缩短生产过程周期时间。改善七大浪费的措施包括按客户需求的节拍生产、缩短生产过程周期时间和降低生产线停线风险、优化各工程布局、实践标准作业、各工序内内建质量控制的机制、健全设备的保全机制和运用VSM工具等。过度库存浪费、过量生产浪费、不合理搬运浪费、纠正错误浪费、过度加工浪费、不必要动作浪费和等待浪费是工厂中的七大浪费。分析报告：如何解决生产工时的问题

202X年，我们发现一个重要的现象。据我们的生产管理部与制造部的分析结果，每月总的生产工时正在持续增长。这一情况在我们更细致的调研后显得尤为明显：在实际的作业时间有缩减的趋势时，总体工时反而增长，其原因似乎并不直接与生产环节相关。

经过深入的研究，我们发现，问题主要出在两个工厂之间的运输环节上。特别是从第二工厂向第一工厂搬运原材料的工时占据了总工时的相当大一部分。这种高昂的运输工时不仅增加了生产成本，还影响了整个生产效率。

解决方案一：优化运输与加工布局

为了解决这一问题，日本三洋大型课采取了积极的措施。他们将原有的四个车间进行整合，精简为两个车间。与此原先在其他地方进行的一些零部件加工，也转而变为在生产线旁直接加工，这样做是为了降低零件在搬运过程中的时间和人力消耗。通过这样的优化措施，运输和加工的效率得到了显著的提升。

对策三：降低不良品的浪费

在产品制造的过程中，任何不良品的产生都会带来材料的浪费、机器的损耗以及人工成本的增加。对于这些不良品的修补工作更是增加了额外的成本支出。如何降低不良品的产生是每一个生产环节都需考虑的问题。

实施精益生产

实施精益的生产方式，可以更早地发现不良品，并容易确定不良的来源。这样不仅可以及时纠正问题，还可以从源头上减少不良品的产生。这一策略虽然听起来简单，但在实际操作中却需要极高的执行力和精准的判断力。

参考资料

更多关于生产过程中浪费的相关信息，可以参考百度百科的“七大浪费”内容。在生产管理中，对浪费的减少就是效率的提高，这也是所有生产企业共同追求的目标。希望企业能够在实际工作中不断地改进和创新，从而推动整体生产效率和质量的提升。